Audi Q4 e-tron: arcyciekawy proces tworzenia
Omawiany model:
Audi Q4 e-tron to kolejny krok marki na drodze ewolucji stylistyki modeli elektrycznych. Koncepcyjny model Audi Q4 concept zaprezentowano w 2019 roku, a teraz auto trafiło do produkcji seryjnej. Odpowiada za to zespół narzędziowy Audi, który wdraża pomysły projektantów do produkcji, a emocje stylistyki wykuwa w blasze.
Elektryczna ofensywa Audi nabiera tempa. Q4 e-tron idzie w ślady dużych SUV-ów Audi: e-tron i e-tron Sportback oraz wyczynowego e-tron GT. Nowy model odgrywa kluczową rolę w strategii elektryfikacji marki, debiutując w szczególnie atrakcyjnym i szybko rozwijającym się segmencie rynku, jakim jest klasa kompaktowych SUV-ów.
Z przodu, z boku, czy z tyłu: dzięki ekspresyjnej stylistyce SUV-a, Audi Q4 e-tron przyciąga wzrok. Bok pojazdu, utrzymany w stylistyce coupe, która w wersji produkcyjnej modelu powiela linie samochodu demonstracyjnego z lipca 2020 roku, jest dobrym przykładem na to, jak skomplikowana jest produkcja tego auta. Na niewielkim obszarze spotykają się główne wyzwania stylistyczne: u góry słupek D łączy się z krawędzią boczną, a tylny spojler biegnie dokładnie w przeciwnym kierunku. Blister - tak Audi określa krawędź nad kołem - rozciąga się nad tylnym światłem z jego gęsto rozchodzącymi się promieniami i głębokim podcięciem.
Odpowiedzialność za umożliwienie produkcji takich skomplikowanych detali stylistycznych ciąży na zespole konstruktorów narzędzi Audi. Tam są przekładane wizje projektantów na rzeczywistość. Już we wczesnych fazach rozwoju projektu planiści metod produkcyjnych weryfikują propozycje pod kątem ich wykonalności, w większości przypadków cyfrowo, za pomocą komputera. W przypadku Q4 e-tron, narzędziowcy z dwóch niemieckich zakładów Audi podzielili się pracą - specjaliści z Ingolstadt odpowiadali za boki, drzwi i dach, a ich koledzy z Neckarsulm za pokrywę silnika i tylną klapę.
Zakład, w którym produkowane są narzędzia to miejsce, gdzie precyzyjnie pracuje się z ciężkim metalem. Każda z pras używanych do produkcji blach bocznych pojazdu, to żeliwny kolos o długości około 4,50 metra, szerokości 2,40 metra i wysokości 1,35 metra, ważący do 47 ton. Prasa taka powstaje przez dziesiątki tysięcy godzin ręcznej pracy i składa się nawet z 500 pojedynczych części. Montaż jednego zestawu pras trwa kilka miesięcy. Gotowe formy najpierw są montowane w jednostopniowych prasach próbnych, a następnie w liniach pras transferowych; większość z nich najpierw w fabryce Audi w Ingolstadt, a dopiero później w Zwickau, gdzie produkowane jest Audi Q4 e-tron. Pomiędzy tymi etapami narzędzia są wielokrotnie optymalizowane, a poprawki dotyczą często zaledwie kilku tysięcznych milimetra.
Aby wytłoczyć odpowiednio blachę boku Audi Q4 e-tron, tłocznia fabryki w Zwickau potrzebuje w sumie sześciu etapów produkcji, a każdy z nich wymaga użycia określonego narzędzia. Z jednego narzędzia na drugie, blachy przenoszone są za pomocą specjalnych chwytaków. Na pierwszym etapie przycina się blachę do pożądanego kształtu, a w kolejnych specjalnie zaprojektowane narzędzia tworzą np. wycięcia w okolicach okien bocznych, delikatnie kształtują krawędzie i linie, wycinają otwory montażowe oraz tłoczą skomplikowane podcięcia po wewnętrznej stronie elementów blaszanych, które są niezbędne w kolejnych etapach składania nadwozia. Ponieważ blacha ma tendencję do lekkiego sprężynowania, na każdym etapie pracy jest specjalnie kształtowana na nowo. To, co wchodzi do procesu formowania jako płaski półfabrykat, wyłania się na jego końcu jako trójwymiarowy, precyzyjnie wytłoczony i doskonale wyglądający element samochodu.